SAN LUIS POTOSÍ, S.L.P.- Actualmente, la planta de New and ReCon Parts de Cummins en este estado del bajío mexicano tiene la capacidad de ensamblar hasta 170 motores a la semana, tanto nuevos como remanufacturados, de los modelos ISX, ISM, L10 y NH.
El centro de manufactura combina tecnología moderna y tradicional, teniendo un amplio margen de versatilidad para la producción de los motores. El plan de Cummins a mediano plazo es introducir una mayor cantidad de robots colaborativos, sobre todo en operaciones repetitivas, lo que elevará los márgenes de calidad y reducirá la fatiga en los operarios, de acuerdo con Víctor Hernández, líder de Excelencia Funcional de la planta de Cummins de San Luis Potosí.
La planta de New and ReCon Parts de Cummins cuenta con un espacio de ensayos, “todos los motores que hacemos se someten a pruebas en siete cabinas diseñadas para este fin, son comprobados con los fluidos necesarios para revisar su calidad, potencia y las especificaciones que los clientes requieren, estos exámenes van desde los ocho minutos hasta semanas, dependiendo de las necesidades que se tengan”, compartió Hernández.
Los métodos de mejora continua del centro fabril integraron la instalación de una nueva cabina de pintura con la que se incrementará la capacidad y la productividad, además de contribuir a la modernización de los procesos de la planta.
En lo que corresponde a la división de ReCon Parts, el centro de manufactura también cuenta con un área específica para bielas y blocks.
Otra de las áreas que integran la instalación industrial de Cummins en San Luis Potosí es la planta Cummins Power Systems, que produce alternadores para equipo de generación y equipos de transferencia y tiene una capacidad de entre 10 y 12 mil equipos anualmente; de estos aproximadamente el 98% se destina al mercado norteamericano y el restante 2% es consignado para consumo local, reveló Franco Osuna, director de la Planta de Power Systems.
Cabe destacar que los equipos manufacturados en esta planta son configurables, lo que significa que son específicamente diseñados para las necesidades de cada cliente.
A su vez, el Centro de investigación y desarrollo Cummins está integrado por siete laboratorios en donde se llevan a cabo diversas pruebas para la mejora de los componentes, además, en este sitio se desarrolla ingeniería inversa para cierto tipo de piezas utilizando la última tecnología.
“El trabajo principal que hace el Centro es desarrollar ‘recetas’ para salvar componentes que hoy no estamos salvando en los procesos de la planta y a través de la tecnología recuperamos los componentes que después son incluidos en motores o piezas que son enviadas al aftermarket o para la postventa”, explicó Rubén Salinas, líder del Centro de investigación y desarrollo Cummins.
Otra de las áreas de acción del Centro es la creación de número de parte que actualmente no tienen una proveeduría y que son de bajo volumen, para lo cual se utilizan impresoras 3D de metal y también se imprimen moldes de arena que son enviados con un fundidor que a su vez retorna la pieza misma que es inspeccionada y validada, para ser enviada a la planta o al mercado de aftermarket.