Mercedes-Benz Autobuses fortalece la proveeduría local

Víctor Segura, director de calidad de Mercedes-Benz Autobuses

GARCÍA, N. L.- Para Mercedes-Benz Autobuses la proveeduría es el punto medular, por ello actualmente la planta que tiene en este municipio neoleonés cuenta con 120 proveedores, de los cuales cerca de 100 son locales y continuamente busca incrementar este número debido a la eficiencia de costos y tiempos que esto representa.

Víctor Segura, director de calidad de Mercedes-Benz Autobuses, señaló en entrevista que “los proveedores son nuestros socios de negocio, llevamos a cabo pruebas de laboratorio para asegurarnos de que cumplan a la perfección con las exigencias de la marca, esto beneficia mucho el proceso de producción y por supuesto al cliente".

Además, "buscamos apoyar a los proveedores locales para que buena parte de piezas que se producen en el extranjero lo hagan aquí, es una estrategia para tener un menor costo y que este sea traducido al cliente”, dijo.

Señaló que el área de calidad es la encargada de entregar a los clientes vehículos seguros, confortables, a un costo competitivo y que sean equivalentes a la inversión que se realiza en ellos.

“No podemos pensar en un producto terminado con alta calidad si no tenemos desde el inicio de la cadena esta característica, por eso dedicamos mucho tiempo al desarrollo de proveedores que se apeguen a los estándares que como Mercedes-Benz Autobuses exigimos. Esto nos ha llevado a que desde 2020 tengamos un mínimo margen de error que se coloca en las 50 partes por millón (ppm), esto sin duda conllevó un enorme trabajo con la cadena de proveedores y año con año reforzamos con ellos el tema de calidad”, abundó el directivo.  

En México hay talento para el desarrollo de proveeduría local, en el caso de los socios de negocio de Mercedes-Benz Autobuses su calidad les ha valido ser acreedores al Masters of Quality sin importar si es una empresa pequeña o grande.

“Siempre les hacemos saber a nuestros socios de negocio que cuentan con nosotros, estamos en la capacidad de ayudarles a mejorar y ellos a su vez nos colaboran para observar áreas de oportunidad para mejorar las piezas, esto es un trabajo coordinado”, sostuvo.

Ingeniería inversa

Tradicionalmente, el diseño de una pieza para los vehículos se hace en un sistema 3D, posteriormente se manda a producir, se valida y se monta, pero en ocasiones ya ensamblada no se adapta al 100% de las necesidades, lo que impacta en el tiempo de desarrollo.

Para contrarrestar esta problemática la planta de García de Mercedes-Benz Autobuses cuenta con un Laboratorio de Pruebas que desde hace más de tres años aplica la ingeniería inversa; Víctor Segura comentó que en este sistema primero se diseña la pieza física, se fabrica, se monta y se hacen pruebas, ya cuando es validada, pasa al área de diseño.

“La pieza física la traducimos a un dibujo en 3D, posteriormente se la damos a un proveedor para que la comience a producir en serie porque ya está aprobada por el laboratorio, esto reduce tiempo y se ofrece una solución rápida a los clientes”, dijo.

Esta manera de diseñar las piezas es la que se utilizó para el desarrollo de los autobuses Euro 6 que a finales de año entrarán al mercado mexicano, igualmente se aplicará para el desarrollo del chasis 100% eléctrico de Mercedes-Benz Autobuses que arribará al país hacia finales de año.

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