Caso de estudio: Polaris y su nuevo centro de distribución

Polaris Industries, un fabricante de vehículos motorizados para vehículos todo terreno y de carretera, trineos motorizados y motocicletas, respalda a los entusiastas, conductores y trabajadores en exteriores al ofrecer vehículos y servicios innovadores y de alta calidad.

Para abastecer a sus distribuidores de piezas, vestiduras y accesorios, Polaris ha diseñado, construido e implementado un centro de distribución nuevo para dar servicio a los distribuidores en la región este de América del Norte.

Resumen

Para satisfacer las altas expectativas de sus distribuidores y asegurar que los pedidos se procesen con velocidad, precisión y eficiencia, Polaris necesitaba una solución que pudiera optimizar el proceso de recolección, embalaje y envío.

En palabras de Paul Eickhoff, Director de Operaciones de Polaris, “Nuestra ventaja ganadora es nuestra cultura innovadora, velocidad operativa, flexibilidad y la pasión por seguir mejorando la cadena de suministro de distribución de piezas”.

Desafíos

Anteriormente, Polaris suministraba piezas, vestiduras y accesorios a sus distribuidores en la región este de los Estados Unidos desde su centro de distribución en Vermillion, Dakota del Sur. Para optimizar el tiempo de servicio y respuesta para estos distribuidores y apoyar el crecimiento a futuro de la compañía, se necesitaba una nueva instalación de distribución.

Desde el punto de vista de la eficiencia de la red, se determinó que Ohio era una ubicación geográfica ideal. Se adquirió un edificio existente y nació un centro de distribución de Polaris nuevo.

Solución

El diseño del centro de distribución utiliza un plan de ubicación de inventario estratégico para optimizar el rendimiento operativo. Las piezas de Polaris que se recolectan en cajas de embalaje se centralizan en el módulo de recolección de cajas de embalajes completas.

Las piezas que se recolectan como “piezas sueltas” se centralizan en el módulo de recolección de cajas de embalaje dividido. Los artículos de baja velocidad, grandes y no transportables se colocan juntos en bastidores de tarimas. Además, las Unidades Mantenedoras de Existencias (SKU, por sus siglas en inglés) se clasifican dentro de estas áreas por velocidad.

El módulo de recolección de cajas de embalaje dividido está diseñado con base en una metodología que lleva el contenedor de pedido al trabajador. Este método se conoce como Sistema de Ruta por Zona. Los trabajadores permanecen en una zona asignada; con lo que se gana en eficiencia ya que los trabajadores no recorren el almacén buscando las recolecciones, sino que se centran en elegir un segmento del inventario ubicado en una geografía compacta.

El módulo de recolección de cajas de embalaje dividido está configurado con cuatro zonas. En cada zona, las SKU se organizan en estantes o anaqueles de flujo. Las zonas están clasificadas con base en atributos tales como la familia de piezas, la velocidad o la utilización del cubo. El método operativo es encaminar el contenedor de pedido solo a las zonas donde hay recolecciones.

Para respaldar el método de recolección del Sistema de Ruta por Zona, se proporciona una red de transportadores para controlar el flujo de las cajas de pedido dentro y fuera de las zonas. Un trabajador está situado en cada zona; sin embargo, se podrían agregar trabajadores adicionales durante los períodos pico. O, durante los períodos de bajo volumen de pedidos, un trabajador podría recorrer múltiples zonas.

La distribución del transportador consta de una columna transportadora de acumulación que se desplaza a través de todo el módulo de recolección de cajas de embalaje dividido con una salida y un desvío para cada zona.

Cada punto de salida cuenta con un escáner de código de barras y un transfer en ángulo recto para desviar el contenedor de pedido a la zona de recolección. Cuando se completan las recolecciones, el operador empuja la caja del contenedor de pedido nuevamente hacia la columna transportadora central. Si hay más recolecciones, se mueve a otra(s) zona(s); si no hay otras recolecciones, viaja directamente al embalaje en la columna transportadora.

Una estación de trabajo de inicio de pedidos está ubicada aguas arriba de la columna transportadora en el módulo de recolección de cajas de embalaje dividido. Un trabajador aplica una etiqueta de código de barras única a cada caja, conforma la caja y la introduce en la máquina aplicadora de cinta en línea. La caja avanza sobre la columna transportadora a la zona donde se encuentra el inventario para el pedido.

Los trabajadores situados en las zonas usan dispositivos portátiles de RF para obtener instrucciones de recolección. Cuando un contenedor de pedido llega a la zona de recolección, el trabajador escanea el código de barras en el contenedor de pedido utilizando el dispositivo de RF. A continuación, las instrucciones de recolección aparecen en la pantalla. En la ubicación de recolección, el trabajador escanea el código de barras de la SKU en el producto para confirmar la SKU correcta. Los artículos son recolectados y colocados en el contenedor de pedido. El contenedor de pedido se empuja manualmente de vuelta sobre la columna transportadora central.

Cada contenedor de pedido de cajas de embalaje dividido se transporta al subsistema Embalaje y Envío. En la estación de embalaje, se verifica la precisión del pedido, se pesa para el cálculo del costo de envío, se aplica una etiqueta de envío y se sella la caja.

Estas cajas de pedido de cajas de embalaje dividido terminadas se transportan al área de envío, donde un clasificador desvía automáticamente las cajas a la puerta de envío adecuada para un flujo de carga en los remolques para camiones. Las cajas para envíos con cargas menores que camión completo (LTL, por sus siglas en inglés) se clasifican automáticamente en una estación de entarimado manual.

El módulo de recolección de cajas de embalajes completas consiste en tarimas con contenedores colocados en una estructura de estante. Siguiendo las instrucciones indicadas por medio de un dispositivo portátil de RF, un trabajador va hacia una ubicación de tarima y recolecta el(los) contenedor(es) en el transportador que opera en el centro del módulo de recolección de cajas de embalajes completas.

En cada contenedor se pega una etiqueta preimpresa. Los contenedores del módulo de recolección de cajas de embalajes completas se transportan para envío y se desvían automáticamente al remolque para camión apropiado para una carga fluida o para el entarimado y envío LTL.

El software Warehouse Control Systems gestiona la operación automatizada de toda la red de transporte y clasificación. Este software modular dirige el flujo de los contenedores de pedido de contenedores divididos hacia las zonas de recolección apropiadas.

El software activa los dispositivos de transferencia en ángulo recto mediante el uso de datos de los escáneres de códigos de barras, lo que permite que las cajas se desvíen automáticamente a las zonas de recolección.

El software WCS también dirige la operación y el control del subsistema transportador del módulo de recolección de cajas de embalajes completas, las estaciones de trabajo de embalaje y el subsistema de clasificación de envío.

Se tiene disponible en tiempo real, información sobre la ubicación de la caja en el sistema, las estadísticas de desvío/clasificación, las velocidades de lectura de los códigos de barras y la recirculación de la caja. Un gráfico del diseño del sistema muestra información en tiempo real sobre el estado y los atributos de rendimiento de cada subsistema: recolección, embalaje, combinación de embalaje, línea de desechos y envío.

Resultados

El diseño del sistema modular facilita la eficiencia operativa, la velocidad de procesamiento y la precisión de los pedidos, a la vez que proporciona la flexibilidad para adaptarse a los cambios en los requisitos diarios.

La capacidad de procesamiento de pedidos se puede ampliar aumentando el número de trabajadores en los módulos de recolección de cajas de embalaje dividido y de contenedor completo durante los períodos pico.

Durante los períodos de actividad lenta, se pueden asignar menos trabajadores para respaldar el volumen de pedidos. Además, las estaciones de trabajo y los desvíos a las puertas de envío se pueden colocar o retirar de servicio, dependiendo de la actividad diaria. La actividad actual es aproximadamente de 500 a 700 pedidos por día (seis mil líneas) con aproximadamente 150 pedidos de reposición de existencias. La capacidad del sistema es de 25 mil líneas.

No se requiere que el personal de recolección circule por todo el almacén para ubicar el inventario para recolección. En su lugar, el sistema designa las posiciones de los trabajadores en zonas de recolección donde el inventario se organiza en una configuración compacta de alta densidad. Esto permite que los trabajadores caminen menos y cumplan con más recolecciones por hora.

Además, el Sistema de Ruta por Zona dirige los contenedores de pedido solo a las zonas con recolecciones, lo que reduce el tiempo de procesamiento de pedidos. El enfoque sistematizado, combinado con la automatización de transporte y clasificación, brinda disciplina, mejora de procesos y productividad laboral al proceso de recolección, embalaje y envío.

Además, el sistema está diseñado para satisfacer el crecimiento; por ejemplo, los desviadores están preinstalados en el diseño de distribución de envío. En el futuro, cuando se requiera capacidad adicional, se conectará el transportador modular de línea descendente y se activará el software preconfigurado.